3-in-1 세라믹 고무 라이너 丨 대형 세라믹 丨 시밍

triple세라믹 고무 라이너("대형"은 일반적으로 도자기 한 조각의 크기가 큰 것을 의미하며, "이음새가 있는"은 한 조각이 아니라는 것을 의미합니다.라이너(스플라이스에 틈이 있음)이 만들어집니다.세라믹 층(높은 경도 및 내마모성), 고무 층(쿠션 및 내충격성), 금속 기판(고정 지지대) 복합 마모 보호 소재의 핵심 장점은 내마모성과 내충격성 사이의 균형이며, 이는 많은 산업에서 강한 마모 조건에서 널리 사용됩니다.

I. 다양한 산업별 애플리케이션 시나리오

"대형 세라믹 + 솔기"의 구조적 특성(넓은 세라믹 적용 면적, 높은 보호 효율, 복잡한 장비 곡률에 적응할 수 있는 솔기 설계)을 기반으로 다음과 같은 응용 분야에 중점을 둡니다.자재 운반, 파쇄, 연삭"높은 마모도 + 중간 정도의 충격"이 있는 일반적인 산업은 다음과 같습니다:

1. 광산광물 가공 산업과 함께

광업은 이 라이너의 핵심 적용 분야로, 주로 광석이나 슬래그와 같은 단단한 재료의 세척과 충격을 처리합니다:

• 위치볼 밀 / 로드 밀 라이너 (기존의 높은망간강(라이너), 광산 사일로/호퍼 벽, 분쇄기 배출 슈트, 컨베이어 벨트 하차 지점 라이너.
• 애플리케이션 로직세라믹의 크기가 커서 접합 횟수와 재료 걸림의 위험이 줄어들고, 고무 층이 떨어지는 광석의 충격을 완화하며(세라믹 균열 방지), 금속 기판이 라이너가 장비 쉘에 단단히 부착되도록 하여 24시간 연속 작동에 적합합니다.

2. 전력산업(화력, 신에너지)

발전 산업의 '분쇄 석탄/재 운송'은 일반적으로 마모성이 높은 공정이며 높은 수준의 밀봉이 필요합니다:

• 위치화력발전소의 석탄 이송 덕트(석탄 분진 플러싱), ESP의 애쉬 호퍼/이송 덕트(비산회 마모), 바이오매스 발전소의 연료 이송 슈트(짚/우드칩 혼합 경질 펠릿).
• 애플리케이션 로직석탄 먼지와 비산재의 경도는 광석보다 낮지만 장기 고속 운송 (풍속 15-25m / s)으로 인해 파이프가 "부분적으로 마모"될 수 있지만 대형 세라믹 라이너 (Moh의 경도 8-9, 금속보다 훨씬 높음)의 높은 내마모성은 파이프의 수명을 3-6 개월에서 2-3 년으로 연장 할 수 있으며 이음새 디자인은 먼지 누출을 방지하기 위해 실란트로 틈새를 메우는 데 사용할 수 있습니다. 슬릿 디자인은 발전소의 환경 보호 요구 사항에 부합하는 실란트로 틈새를 메워 먼지 누출을 방지 할 수 있습니다.

3. 클링커건축 자재 산업과 함께

시멘트 생산의 '원료/링커 운반, 분쇄' 단계는 마모가 심하고 고온(일부 시나리오의 경우 150~200°C)이 특징입니다:

• 위치시멘트 로터리 킬른 다운코머 라이너, 예열기 사이클론 내벽, 분쇄기 피드 호퍼, 시멘트 사일로 내벽.
• 애플리케이션 로직원료는 석영 모래 (높은 경도)를 포함하고, 클링커 온도가 높고, 대형 세라믹 라이너의 고온 저항 (200 ℃ 이상의 세라믹 장기 온도 저항) 및 내마모성은 재료 세정에 저항 할 수 있습니다; 고무 층은 클링커 낙하 충격을 흡수하여 장기 충격으로 인한 장비 쉘의 변형을 방지하여 유지 보수를위한 가동 중지 시간 (백만 위안 이상의 손실로 하루 시멘트 생산 라인 가동 중지)을 줄일 수 있습니다.

4. 강철와 함께금속 공학섹터

철강 산업은 '광석 가루, 슬래그, 코크스'와 같은 재료의 마모와 경미한 부식에 대처해야 합니다:

• 위치고로 석탄 주입 파이프(미분탄 + 열풍 플러싱), 철강 슬래그 처리 라인용 슈트 라이너, 코크스 사일로 벽.
• 애플리케이션 로직세라믹 층은 산 및 알칼리 부식에 강하여 강철 슬래그의 "부식 + 마모"로 인한 라이너의 이중 손상을 방지하고 대형 세라믹은 넓은 범위를 커버하며 고로, 변환기 및 기타 대규모 장비의 장거리 이송 파이프 라인에 적합합니다.

5. 항구물류 산업과 함께

항만에서 '석탄, 광석, 곡물'과 같은 벌크 화물을 적재하고 하역할 때 장비는 자재로부터 심한 충격과 마찰을 받습니다:

• 위치배송 언로더 호퍼 라이너, 벨트 컨베이어 드롭 호퍼, 스태커 리클레이머 슈트.
• 애플리케이션 로직벌크 화물 적재 및 하역량이 매우 크고 (단일 선박 하역 용량이 100,000 톤 이상) 장비가 고주파 재료 충격을 견뎌야하며 고무 층의 탄성이 충격을 완화 할 수 있으며 (호퍼의 변형을 줄이기 위해) 대형 세라믹 라이닝의 내마모성이 호퍼 마모를 방지 할 수 있습니다 (전통적인 강철 호퍼 1-2 개월 리퍼브 용접, 전통적인 강철 호퍼).세라믹 라이너(1~2년 사용 수명); 호퍼 모양(예: 원뿔형, 곡선형 벽)에 맞게 솔기 처리된 디자인.

II. 핵심 강점(여러 산업에 적용되는 핵심 속성)

1. 내마모성이 매우 뛰어나 기존 소재의 수명을 훨씬 뛰어넘는 내마모성

• 세라믹 층 (일반적으로알루미늄 산화물세라믹, 순도 92%-99%)의최대 8-9의 모스 경도(다이아몬드보다 낮은) 내마모성은 일반 강판의 10~20배, 고망간강의 5~8배이며, 광산 볼밀 시나리오에서 사용 수명은 기존 고망간강 라이너의 최대 3~5배에 달해 교체 빈도와 가동 중지 비용을 크게 줄일 수 있습니다.
• 세라믹 크기가 크면(예: 일반적인 200 x 300mm, 300 x 400mm) 접합 이음새의 수가 줄어들고 이음새를 통해 재료가 스며들어 기판이 마모되는 것을 방지하여 전체 서비스 수명이 더욱 연장됩니다.

2. 내충격성이 뛰어나 '부서지기 쉬운 균열'의 위험을 방지합니다.

• 기존의 퓨어 세라믹 라이너는 깨지기 쉽고 충격에 쉽게 부서지는 반면, 3-in-1 구조의 경우고무 층 (일반적으로니트릴 고무및네오프렌 고무(70% 이상)은 70% 이상의 충격 에너지를 흡수할 수 있습니다.(예: 광석 낙하 충격), 강한 충격 조건의 광산에서도 "쿠션 보호" 역할을 수행하며 세라믹 파손률은 5% 미만입니다.
• 금속 기판(일반적으로 Q235 강철)은 라이너가 충격에 의해 이탈되지 않도록 장비 하우징에 용접 및 볼트로 고정할 수 있는 견고한 지지대를 제공합니다.

3. 복잡한 작업 조건에 적응할 수 있고 환경 내성

• 온도 저항세라믹 층은 200~300°C(특수 세라믹은 500°C 이상 견딜 수 있음)의 장기 내열성을 가지며, 고무 층은 포뮬러 최적화를 통해 150°C 이상을 견딜 수 있어 시멘트 및 철강 산업의 중온 및 고온 시나리오에 적합합니다.
• 내식성세라믹 층은 화학적으로 안정적이며 산 및 알칼리 부식에 강합니다(예.야금학(산업의 부식성 재료, 철강 산업, 철강 슬래그 부식), 고무 층은 멀티미디어 환경에 적합한 내유성, 산 및 알칼리 모델을 선택할 수도 있습니다.
• 원활한 디자인 이점접합부의 이음새는 장비(예: 호퍼, 슈트)의 곡선 및 원뿔 모양에 맞게 조정할 수 있고 재료 누출을 방지하는 고온/노화 방지 실란트로 채울 수 있어 치수가 제한되고 구부리기 어려운 "심리스 패널"보다 더 유연합니다.

4. 에너지 소비 및 유지보수 비용 절감

• 세라믹 표면 매끄러운 (마찰 계수 0.3-0.5, 강철 0.6-0.8보다 낮음), 발전소 석탄 운반 시스템의 추정치에 따르면 재료 운반의 저항을 줄이고 운반 장비 (예 : 팬, 모터)의 에너지 소비를 줄일 수 있으며 에너지 절약 5%-8%가 될 수 있습니다.
• 수명이 길어 라이너 교체 횟수가 줄어들고(기존 스틸 라이너는 3~6개월마다 교체하는 반면 세라믹 라이너는 2~3년에 한 번 교체 가능), 유지보수를 위한 잦은 다운타임으로 인한 생산 손실을 방지할 수 있습니다.

III. 적용 가능한 시나리오 및 선택 권장 사항

1. 기본 시나리오

• 업종: 광업, 전력, 시멘트, 철강(핵심 생산 부문).
• 근무 조건:고속 연마 + 중간 충격(예: 파이프 컨베이어, 호퍼 배출구, 볼 밀 라이너) 장비가 장시간 연속 작동해야 하며(기대 수명 1년 이상), 장비의 수명이 길어야 합니다.

2. 신중한 시나리오 선택

• 저온 실외 환경(-20°C 이하): 저온 내성 고무의 추가 비용이 필요합니다.
• 높은 분쇄 응력 조건: 세라믹 파손이 발생하기 쉬우므로 고망간강 또는 내마모성 합금강판을 선택하는 것이 좋습니다.
• 단기 임시 장비 : 높은 초기 비용, 열악한 경제성, 고무 완충층이있는 일반 강판을 선택할 수 있습니다.

3. 솔기 처리 권장 사항

• 설치 중 생성된 틈새 사용고온 및 노화 저항성이 있는 실리콘 실란트 또는 폴리우레탄 실란트틈새를 메우고 6~12개월마다 정기적으로 검사하여 마모된 기판에 재료가 침투하지 않도록 접착제를 제때 보충합니다.